El azúcar es un producto básico, esencial y necesario en la dieta alimenticia y constituye la materia prima para numerosas industrias, tales como confiterías, panaderías, bebidas no alcohólicas y alcohólicas.
El azúcar que se produce en Honduras se vende principalmente en tres mercados y en el orden en que se describen:
Mercado Nacional
La primer responsabilidad de la industria azucarera hondureña es abastecer el mercado nacional y no es sino hasta que este, está teóricamente cubierto (inventario versus consumo estimado), que se atienden otros mercados.
Mercado de Cuota de Estados Unidos de América
El Gobierno de Estados Unidos con el propósito de regular el precio en ese país, compra a economías en vías de desarrollo, azúcar a precios preferenciales
Mercado de Excedentes ó Mundial
Una vez satisfechos los dos mercados anteriores, los excedentes son vendidos al mercado mundial, mismo que es un mercado de excedentes y cuyos precios generalmente andan por debajo de los mercados internos y de cuota e inclusive por bajo de los costos de producción.
Las actividades de cultivo de caña (desmonte, chapia, corte, acarreo) y las vinculaciones con la actividad secundaria que realizan los ingenios azucareros (transporte, estriba, procesamiento y otros) no requieren mano de obra calificada, por tal razón estas actividades ayudan a seleccionar en forma apreciable el problema de desempleo en las zonas rurales y su análisis no será incluido en este proyecto; por otra parte las actividades que genera la industria generalmente dan origen a un sistema de apoyo que conlleva principalmente a la construcción de infraestructura de riego, transporte, comunicaciones, energía y en los servicios sociales, servicios de salud, centros de enseñanza, viviendas y otros beneficios del mismo carácter social.
Hay que tomar en cuenta que, según Hentschel, O (1984), Asimilación Tecnológica es un proceso de aprendizaje y de aprovechamiento racional del recurso tecnológico con el que se cuenta. Es por esto que e n el actual documento se presenta la información recopilada como producto de la investigación realizada en el área de producción del azúcar, la identificación de las tecnologías utilizadas y el nivel de asimilación tecnológica en el que se encuentra el personal.
Realizar una evaluación tecnológica del proceso de producción del azúcar en un ingenio representativo de manera de inferir la posición en que se encuentra el país, en términos de tecnología, dentro de la industria.
• Describir y analizar, de manera específica, cada uno de los pasos del proceso de producción del azúcar, desde la entrada de la caña a la fábrica hasta la salida del producto terminado.
• Identificar las tecnologías utilizadas en el proceso de producción del azúcar mediante una auditoria tecnológica que sirva para identificar las modalidades de la tecnología de la industria azucarera en Honduras.
• Identificar en qué nivel de asimilación tecnológica, que va desde dependencia Total hasta Excelencia, se encuentra el personal involucrado en el proceso de producción del azúcar.
Centraremos y basaremos la investigación en el Ingenio Azucarero Tres Valles , ubicado en el Departamento de Francisco Morazán. Dicha Investigación abarca el área de Producción y procesamiento de la caña de azúcar y mano de obra que este proceso implica.
Tomamos este Ingenio como piloto del resto de Ingenios Azucareros de Honduras debido a que el sector azucarero es bastante amplio por lo que el análisis toma un período de tiempo más prolongado que el estipulado para el proyecto de graduación. Por otra parte el Ingenio azucarero Tres Valles es el segundo de los ingenios pequeños en volumen de producción representando el 15% de la producción nacional; además de los ingenios pequeños es el que más oportunidad tiene de crecer debido a que el terreno se lo permite, tiene capacidad de ampliar su planta de producción, a diferencia de los demás, los cuales cuentan con el espacio necesario para operar y no pueden expandir a menos que arrienden un inmueble para tal fin.
Es muy importante resaltar el hecho que los ingenios y sus autoridades son bastante reservados en cuanto a proporcionar información confidencial se trata, información que Tres Valles accedió a proporcionarnos de forma controlada y limitada.
Según lo encontrado en los archivos de la APAH, la historia de la Industria Azucarera en Honduras da inicio a finales del siglo 19, con un ingenio en el área de Cantarranas, que producía cantidades muy pequeñas de azúcar con las cuales abastecía a los empleados y pobladores del Mineral de San Juancito, así como a parte de Tegucigalpa.
A mediados de la década de los veinte se montaron dos ingenios: El Ingenio Sula Sugar Co., en las cercanías de La Lima y el Montecristo cerca de la Ceiba, hacia 1928 ambos ingenios producían un total de 25,000 toneladas métricas con un valor de Lps.3,000,000. Muchas razones contribuyeron al fracaso de estos ingenios que no pudieron soportar la depresión de 1929 y fueron cerrados. Hasta 1938 se funda Cía. Azucarera Hondureña, S.A. (CAHSA) en las cercanías de San Pedro Sula, su primer ingenio “El Juguete”, tenía una capacidad diaria de molienda de 150 toneladas de las 250 manzanas sembradas, logrando producir 25,000 quintales en su primera Zafra. Luego en 1948 decidieron montar un nuevo ingenio llamado “San José”, con una capacidad de molienda de 600 toneladas diarias, y ampliaron el área cultivada a 400 manzanas. En ese mismo año se fundó la Compañía Azucarera Chumbagua, S.A. en los Valles de Quimistán y Santa Bárbara, convirtiéndose esta zona en un importante polo de desarrollo para la región.
En la década de los sesenta CAHSA decidió expandir sus operaciones y movió el viejo “San José” a Choluteca donde se funda la Azucarera Choluteca, S.A. (1968). En esa misma década se instalo el Ingenio San Ramón en Villanueva, Cortés. En los siguientes años inmediatos la industria azucarera fue tomando fuerzas expandiendo sus capacidades de producción y fundando nuevas empresas: Azucarera del Norte, S.A. (1974), Azucarera Cantarranas, S.A. (1976), Azucarera Central, S.A. (1976) y Azucarera Yojoa, S.A. (1976).
APAH: Asociación de Productores de Azúcar de Honduras
Bafle: ranuras que ayudan en los calentadores a guiar el vapor en una sola dirección.
Bagacillo: Bagazo fino.
Bagazo: Remanente de la caña de azúcar luego de la extracción del jugo de la misma.
Batey: Área de recepción y descarga de caña de azúcar en el departamento de maquinaria
Cachaza: impurezas resultantes de la decantación en el proceso de purificación del jugo de caña de azúcar.
Carbonatación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido carbónico.
Chapia: Corte de la caña de azúcar para procesarla
C hevrones : dispositivos que facilitan la toma del bagazo para su molienda.
Chumacera: pieza metálica consistente en una base y una salinera concéntrica sobre la cual gira un eje.
Clutch: embrague; en este caso es un mecanismo para evitar el ingreso de materiales no deseados al molino.
Decantación: Procedimiento para eliminar partículas no deseadas, ya sea por sedimentación o flotación.
Defecación: Método de purificación del jugo por medio de cal.
Desmonte: Eliminar malezas y hierbas que perjudiquen la siembra
Estriba: Carga de caña de azúcar; forma de acomodar o agrupar la caña.
Fosfatación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido fosfórico.
Gramínea: Hierba de tallo grueso que se puede cultivar en todos los países con clima tropical y en diversas condiciones (caña de azúcar)
Guarapo: Jugo de la caña de azúcar.
Imbibición: Adición de agua al bagazo del molino al cual precede éste.
Sacarosa: forma básica de la energía en el reino vegetal, contenida entre un 8 y 15% en el azúcar
Semillero: es el lugar donde se siembran las plantas que después se han de transplantar
Sulfitación: Procedimiento auxiliar de la defecación utilizando ácido sulfúrico.
T.C.: Unidad de medida de masa, que significa Toneladas cortas.
Zafra: Período de trabajo en que se espera lograr una meta de producción de azúcar
De acuerdo a la Asociación de Productores de Honduras (APAH)
Debido a las necesidades de labores especializadas, tanto en labores de cultivo como de fabricación, la industria azucarera hondureña ha sido y sigue siendo semillero de mano de obra y profesionales calificados en sus áreas de influencia, además, la combinación de esfuerzos en la época de cosecha (corte, arrastre, etc.) hacen necesarios los entrenamientos para el uso de herramientas y practicas a empleados y productores independientes.
Finalmente, a través de programas de Incentivos y Contratos Colectivos de Trabajo, las empresas tienen programas de Becas para empleados y para hijos de los empleados, y además participan activamente en los programas de educación en sus áreas de influencia.
Según Nocedo, I.; Caballero, A.; Rodríguez, J. (2003)
• El azúcar es el tercer producto más subsidiado a nivel mundial después del arroz y la leche.
• El arancel promedio mundial para el azúcar es 92%.
• El precio promedio mundial del azúcar es de $ 0.35 (treinta y cinco centavos de Dólar por libra).
Lo anterior obedece claramente a que en los países industrializados se PROTEGE la producción de azúcar y de otros bienes por considerarse ESTRATEGICA PARA LA SEGURIDAD Y SOBERANIA ALIMENTARIA.
• En los Estados Unidos de América el azúcar es manejado por el Departamento de Estado.
En Honduras, de acuerdo a lo encontrado en los archivos de la APAH existen las siguientes condiciones:
• En Honduras NO HAY SUBSIDIOS DE NINGUNA CLASE.
• En Honduras el arancel vigente para el azúcar es 35%.
• En Honduras el precio del azúcar es entre $ 0.20 y $0.23 (veinte y veintitrés centavos de Dólar por libra).
Actualmente, la agroindustria azucarera, en conjunto con el Gobierno de la República estudian la posibilidad de producir ETANOL para mezclarlo con la gasolina de consumo local en una proporción 90-10 (90% gasolina 10% ETANOL).
Según la EPA, la reducción de emisiones de CO al ambiente provocadas por el parque vehicular, se reducen con esta proporción hasta en un 50%.
La industria azucarera hondureña esta integrada por siete empresas que operan siete ingenios así:
• Azucarera Choluteca, S.A. de C.V. (ACHSA)
Fue fundada en 1966, actualmente opera el Ingenio “Los Mangos” en el Municipio de Marcovia, Departamento de Choluteca con una capacidad instalada de molienda de aproximadamente 4,000 T.C. diarias.
• Compañía Azucarera Chumbagua, S.A. (CHUMBAGUA)
Fue fundada en 1948, actualmente opera el Ingenio “Chumbagua” en el Municipio de San Marcos, Departamento de Santa Bárbara con una capacidad instalada de molienda de aproximadamente 2,800 T.C. diarias.
• Azucarera del Norte, S.A. de C.V. (AZUNOSA )
Fundada en 1974 y opera el Ingenio “Central Progreso” ubicado en el Municipio de Guanchías en el Departamento de Yoro con una Capacidad instalada de molienda de aproximadamente de 4,500 T.C. diarias.
• Azucarera La Grecia, S.A. de C.V. (LA GRECIA)
Fundada por CONADI en 1976 como Azucarera central, S.A. (ACENSA) y privatizada en 1993, actualmente opera el Ingenio “La Grecia” y esta ubicada en el Municipio de Marcovia, departamento de Choluteca, con una capacidad instalada de molienda de aproximadamente 6, T.C. diarias.
• Compañía Azucarera Tres Valles, S.A. (TRES VALLES)
Fundada en 1976 como Azucarera Cantarranas, S.A. (acansa) por el Banco Nacional de Desarrollo Agrícola. Fue privatizada en 1993 y actualmente opera el Ingenio “El Porvenir”, ubicado en el Municipio de San Juan de Flores, departamento de Francisco Morazán, con una capacidad de molienda de aproximadamente 3,500 T.C. diarias.
• Azucarera Yojoa, S.A. de C.V. (AYSA)
Fundada en 1976 y actualmente opera el Ingenio “Río Lindo”, ubicado en el Municipio de Río Lindo en el Departamento de Cortes, con una capacidad instalada de molienda de aproximadamente 3,300 T.C. diarias.
• Compañía Azucarera Hondureña, S.A. (CAHSA)
Fue fundada en 1938 y opera los ingenios “Santa Matilde” con una capacidad de molienda de 6,000 toneladas cortas diarias, y el “San Ramón” con una capacidad de 2,000 toneladas cortas diarias, ubicados en el Municipio de Villanueva, Departamento de Cortes, con una capacidad instalada de molienda de aproximadamente 8,000 T.C. en total.
De Acuerdo a los datos proporcionados por la APAH y la figura 1 de los anexos el proceso de producción del azúcar es el siguiente:
El Azúcar se produce en el campo y se extrae en la fábrica. La sacarosa se forma en los tallos de la caña de azúcar. Esta es una gramínea tropical gigante que madura alrededor de 12 meses. Al recibir la caña en el central se toma una muestra para analizar y determinar su contenido de azúcar y calcular su valor. Luego la caña es pesada y descargada en el patio de caña para molerla.
La clarificación consiste en calentar el jugo y decantarlo. La decantación se lleva a cabo en dos grandes clarificadores en los cuales las impurezas, en forma de barro, van al fondo y el jugo clarificado se extrae por la parte superior.
El barro o cachaza, contiene todavía azúcar y requiere ser pasada por filtros rotativos al vacío de los cuales se recupera una cantidad de jugo, que retorna al proceso y se retira una torta de cachaza que es devuelta al campo.
El jugo claro, pasa a los evaporadores en los cuales se elimina alrededor del 80% del agua contenida en el jugo, que con esta operación se convierte en matadura. Los evaporadores trabajan en múltiples efectos, que el vapor producido por la evaporación de agua en el primer efecto es utilizado para calentar el segundo y así, sucesivamente, hasta llegar al quinto efecto que entrega sus vapores al condensador. El condensador es enfriado por agua en recirculación desde el estanque de enfriamiento.
La meladura pasa a los tachos donde continúa la evaporación de agua, lo que ocasiona la cristalización del azúcar. Es decir que, al seguir eliminando agua, llega un momento en el cual la azúcar disuelta en la meladura se deposita en forma de cristales de sacarosa. Los tachos trabajan con vacío para efectuar la evaporación a baja temperatura y evitar así la caramelización del azúcar.
En los tachos se obtiene una masa, denominada masa cocida, que es mezcla de cristales de azúcar y miel. La separación se hace por centrifugación en las maquinas destinadas a esa labor. De las centrifugas sale azúcar cruda y miel. La miel se retorna a los tachos para dos etapas adicionales de cristalización que termina con los conocimientos, o melaza. El azúcar de tercera se utiliza como pie para la cristalización del segundo conocimiento y el azúcar de segunda para el conocimiento de primera.
El azúcar de primera es refundida o redisuelta con agua; luego es aireado en un recipiente a presión y pasa a las clarificadoras donde las impurezas flotan y el licor clarificado es extraído por la parte inferior.
El licor clarificado es pasado por los filtros de lecho profundo donde se eliminan el resto de las impurezas, y de allí el filtrado es entregado a los tachos de refino. Igual que en los tachos de crudo en estos tachos se elimina agua y se obtiene azúcar refinada cristalizada. La miel es retornada al conocimiento de crudo para mezclarse con la meladura y la azúcar húmeda de las centrifugas pasa a los secadores y de allí al envase.
En esta sección se dará una descripción general del proceso de fabricación del azúcar blanca observado e investigado en las visitas realizadas al ingenio azucarero Tres Valles, Francisco Morazán. Se anexó la figura 2 la cual se muestra el plano del proceso llevado a cabo en las plantas azucareras existentes en el país, específicamente en el Ingenio Tres Valles, incluye los procedimientos de uso general.
La fabricación se divide en dos departamentos: Maquinaria y Fabricación.
Este edificio o departamento incluye lo que es recepción de caña, extracción de jugo, generación de energía (calderas y planta eléctrica).
Esta área del departamento de maquinaria recibe el nombre de Batey (ver fig. 3 en anexos) , las cañas a moler en el ingenio son transportadas por diversos medios (remolques, camiones, vagones de ferrocarril, etc), las cuales son pesadas en básculas anexas a las fábricas, posteriormente las cañas se descargan a través de diferentes medios: Grúa Cañera, Grúa Puente, Volteadores Laterales (ver fig. 4 de anexos) o directamente a los conductores de caña.
La Caña es almacenada en el patio de caña. Del patio de caña se lleva hasta las mesas alimentadoras de caña (ver fig. 5 en anexos) , las que son colocadas lateralmente, es decir, son conductores anchos y relativamente cortos, movidos por motorreductores independientes de velocidad variable, están construidos en diversos ángulos desde 25 a 45 grados.
Sobre estas mesas se hace un lavado a la caña con el fin de eliminar la arena y tierra proveniente del campo (ver en anexos la fig. 6) . De las mesas alimentadoras la caña pasa al conductor principal de caña, el cual es largo y lleva la caña a la fábrica, el ancho del conductor es siempre igual al largo de las mazas de los molinos, el conductor consta de dos partes: una horizontal y una inclinada (15 a 22 grados), es movido por un motorreductor de velocidad variable.
Sobre el conductor de caña y a continuación de las mesas alimentadoras de caña muchos ingenios montan los niveladores de caña cuya función consiste en distribuir y en cierto modo nivelar la caña en el conductor.
El nivelador consiste de un eje colocado transversalmente al conductor, en el cual van brazos curvos los que giran en sentido inverso al conductor. La uniformidad del colchón en el conductor permite variaciones mínimas de velocidad para la alimentación de caña a molinos.
Están colocadas sobre el conductor de caña y después del nivelador (ver fig. 7 de anexos) , estas ejecutan dos funciones importantes en la fábrica:
• Favorecen la capacidad de los molinos transformando la caña en una masa homogénea y compacta. Esto quiere decir que la densidad de la caña al pasar por las cuchillas aumenta desde un 75 a un 100% según la instalación particular a su ajuste.
• Mejorar la extracción de jugo en los molinos, pues ésta va desintegrada o sea con su corteza rota.
El ajuste de las mismas es la distancia de separación que hay entre la punta de la cuchilla y la tablilla del conductor de caña, es también usado para la mejor preparación de las llamadas desmenuzadoras y desfibradoras, las primeras aseguran la alimentación de caña a los molinos y las desfibradoras mejoran la extracción convirtiendo la caña en pequeños pedazos. Las desmenuzadoras y desfibradoras son poco usadas en nuestro país pues normalmente los ingenios cuentan con uno o dos juegos de cuchillas picadoras con las que se obtienen una aceptable preparación de la caña a ser molida, con lo que el trabajo y utilidad de las mismas se ve reducido.
La caña, una vez preparada según los pasos anteriores, cae al primer molino (ver fig. 8 de anexos) , de éste a través de un conductor intermedio pasa a un segundo molino y así sucesivamente atraviesa hasta el último molino según el tamaño de la batería (4 a 7 molinos los más usados).
El molino consta normalmente de 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior entre y arriba de los dos primeros (ver anexos fig. 9)) , su misión es la extracción del jugo de la caña, en un principio estos cilindros eran lisos pero posteriormente y hasta la fecha se datan de ranuras (o rayados), pues esto ayuda a la extracción y al agarre del bagazo, al pasar entre los cilindros (mazas) las ranuras varían en su paso y su altura pero en la actualidad se están optando por generalizar a los tamaños mayores usados (2” o 3”) de paso.
Inicialmente los cilindros o mazas de un molino eran fijos unos respecto a otros, éstos presentan serios problemas pues al pasar cuerpos extraños (piedras, pedazos de acero, etc.) su soporte, llamada virgen, cedía y ocasionaba grandes problemas además la presión que se ejercía sobre el bagazo quedaba determinada por la altura del colchón de caña a la entrada del molino. Para solucionar esto se comenzó la búsqueda de presiones elásticas, lo que condujo a la colocación de resortes de alto calibre sobre la maza superior, la cual podía levantarse o bajar (flotación), como medio para presionar sobre los apoyos del cilindro superior y es lo utilizado hasta la fecha.
El jugo (anexos fig. 21) al ser extraído entre los cilindros debe escurrir rápidamente desde la zona donde el bagazo sufre la presión máxima para ello la maza inferior cañera se dota de las llamadas ranuras messchaerts.
También sobre los cilindros se hacen los llamados chevrones los cuales facilitan la toma del bagazo y son muecas tallados en los dientes del cilindro. Estos tienen la tendencia a desaparecer pues en la actualidad se han desarrollados electrodos especiales usados ya en nuestro país cuyos resultados en el sentido de la eliminación de chevrones ha cobrado excelentes resultados.
Tienen ventaja o consecuencia de ayudar a mantener el diámetro del cilindro, alargando así la vida del cilindro, mejorando la extracción y disminuyendo el deslizamiento entre cilindro y bagazo.
Son los encargados de llevar el bagazo (anexos fig. 18) de un molino a otro, existen varios tipos: los de cadena de arrastre o de rastrillo, los de tablilla persiana, de banda, etc.
Estos están provistos de clutch (o debería de estarlo) los cuales detienen el conductor intermedio (que también son movidos por el mismo molino) cuando cuerpos extraños como metal o piedras pasan a través del mismo o cuando se produce atoramiento o atascamiento (tacos), en los molinos, por tal su funcionamiento debe estar en la mejor forma. Las piedras y los metales causan daño en los cilindros sobre todo en la destrucción de los dientes lo que ocasiona problemas en la extracción y elevadísimos costos de reparación.
Para el mejoramiento de la extracción de jugo del bagazo se adopta (generalmente antes del último molino) la adición de agua al bagazo, en los molinos anteriores se echa jugo diluido del molino al cual precede y a esto se le llama imbibición (simple o compuesta). La imbibición suele causar problemas pues para el molino se hace más difícil tomar el bagazo imbíbido que seco. Esto ocasiona atascamientos y es cuando los operadores tienden a disminuir la cantidad de imbibición, pero esto es muy delicado pues también pueden ocurrir muchas pérdidas en el bagazo lo que ocasiona resultados negativos desde el punto de vista financiero.
El bagazo que sale del último molino en el ingenio azucarero es el principal combustible para la generación de vapor en las calderas, éste es llevado desde los molinos hasta la caldera a través de los conductores de tablilla y posteriormente se distribuyen los hornos de las calderas, en caso de haber un excedente éste se almacena y es utilizado cuando hay una interrupción en la molienda.
La fibra de la caña es suficiente para poderse utilizar como combustible y generar vapor en las calderas, éste es utilizado para el movimiento de maquinaria de la fábrica (turbinas de: cuchillas, molinos, generadores, bombas) y diversas operaciones en el proceso del jugo de la caña de azúcar como producto final.
En las calderas se encuentra en corazón de un ingenio, por ello el funcionamiento de las calderas debe ser óptimo eficiente.
En esta sección se explica o da una idea de las diversas operaciones unitarias a que se somete el jugo extraído de los molinos. El jugo primeramente se somete a uno o preferiblemente a dos tamizados (uno grueso y otro fino) y así elimina la mayor cantidad de sólido en suspensión; posteriormente el jugo es enviado por una bomba a la báscula de jugo para su pesado lo que sirve para contabilizar ciertos controles llevados por el laboratorio.
El jugo extraído de los molinos, es ácido, turbio y de color verde oscuro, para la purificación del jugo se han ensayado muchos productos, que es el usado casi en todo el mundo y a su tratamiento se le llama “Defecación”, el ácido sulfúrico (sulfitación), el ácido fosfórico (fosfatación), el ácido carbónico (carbonatación).
DEFECACIÓN :
Para CHEN C.P. James. (1991) l a purificación de jugo con cal es el método más antiguo que hay y es en muchos sentidos el más efectivo, consistente en añadir cal suficiente para neutralizar los ácidos orgánicos que contiene el jugo.
La cal se prepara en un tanque con agua, esta lechada de cal es la que se agrega al jugo, lo que hace una difusión más rápida que si se echara directamente al jugo. La adición de una cantidad correcta de cal es la base ara una buena clarificación posterior del jugo.
SULFITACIÓN :
Según CHEN C.P. James. (1991) las sulfitación e s un procedimiento auxiliar de la defecación más común, no todas las fábricas de azúcar lo tienen, el procedimiento consiste en la preparación de ácido sulfuroso (SO 2 ) a partir del azufre, el que tiene los siguientes efectos sobre el jugo:
• Eliminar las materias colorantes
• Transformar en compuestos ferrosos incoloros las sales férricas que pueden transformarse por el contacto de los jugos con los tanques, tuberías y molinos, (estos compuestos ferrosos afectan el color del azúcar)
El azufre es quemado en hornos especiales (rotativos) desde donde sube el gas por la columna de sulfitación a través de un sublimador y de una chimenea de doble pared con circulación de agua. La sulfitación se puede hacer antes de la alcalinización, se acostumbra hacerla antes, lo importante es llevar al PH final antes de decantar.
La sulfitación tiene como ventaja principal la ayuda notable al color del azúcar.
El procedimiento clásico de la defecación simple consiste en aplicar la cal (por cualquier método) al jugo frío y calentar el guarapo alcalinizado hasta la temperatura final (Ebullición o u poco más). Para ello se utilizan los calentadores (ver anexos fig. 11) que no son más que intercambiadores de calor entre el jugo y el vapor de escape (o de los evaporadores) el calentador es de varios pasos con ello se aprovecha en mejor forma el vapor que circula por fuerza de los tubos que conducen el jugo, también consta de bafles que guían en una forma la trayectoria del vapor.
Los tubos están agrupados en forma tal que la velocidad del jugo es de 2 a 4 metros por segundo, si la velocidad es baja el calentador tiende a incrustarse rápidamente y por ende habrá una disminución en la transferencia de calor.
La tubería de éstos es normalmente de cobre por su alto coeficiente de transferencia de calor, pero deben ser limpiados periódicamente a través de cualquier medio (químico, mecánico o manual) para restablecer su eficiencia.
Se llama así a la separación del jugo precipitado del jugo claro. Esto se hace después de haber sido tratado el jugo (Defecación simple, Sulfitación, etc.) para la clarificación se han desarrollado muchos dispositivos que en general caen en dos categorías: Los aparatos que operan de manera intermitente y los que lo hacen de manera continua.
El Clarificador (ver anexos fig. 12) consiste de un tanque al que se hace llevar de una manera regular y continua al jugo por decantación y que es lo suficientemente grande para que la velocidad de escurrimiento y de circulación sea tan baja que no impida la realización de la decantación, el jugo claro que se obtiene sale por la parte superior del clarificador, así mismo el sedimento lodo o cachaza lo hace por la parte inferior o a través de bombas especiales.
Al inicio de la operación el clarificador es llenado hasta desbordar por la tuberías de evacuación del jugo claro, el clarificador está dividido en varios compartimientos (niveles) con desniveles hacia el eje central del mismo, éste gira lentamente (12 RPH) y por medio de rastrillos colocados en los brazos del eje central se empuja la cachaza hacia el centro donde cae por medio de un orificio anular al fondo del clarificador de donde es evaluado para posterior filtración.
Mientras el jugo claro va hacia los evaporadores la cachaza suele filtrarse a fin de separar del jugo el precipitado que contiene junto con las sales insolubles y el bagazo fino (bagacillo) que arrastra. La filtración de jugo se hace a través de filtros de prensa, mecánicos y filtros rotativos continuos al vacío (más usado en la actualidad) el cual puede decirse es casi automático en su operación.
Consiste de un tambor rotativo de láminas perforadas de cobre, el cual se zambulle en un baño que tiene cachaza, sobre la periferia (que sirve de zona filtrante) se produce un bajo vacío, después un alto vacío (después que deja el baño) y luego se remoja la torta con agua caliente hasta que se separa la torta del tambor antes de comenzar un nuevo baño.
El jugo filtrado pasa generalmente de nuevo al clarificador o es bombeado hasta los tanques de jugo alcalizado debido a su turbiedad.
El jugo clarificado pasa a la evaporización. El jugo claro no es más que azúcar disuelta en agua y con cierta cantidad de impurezas el objetivo de evaporización es eliminar el agua.
La evaporización de esta agua se hace en dos etapas:
• La evaporización propiamente dicha donde se evapora aproximadamente las dos terceras partes de agua, obteniéndose un líquido que se conoce como meladura y,
• El cocimiento del que hablaremos enseguida.
La evaporización se lleva a cabo a través de evaporización múltiple efecto al vacío, que consiste en una sucesión (generalmente 4) de celdas de ebullición al vacío llamados “cuerpos”. Están dispuestos en series de manera que el vapor que entra al primer cuerpo hace evaporar el agua del jugo que pasa a través de la tubería, este vapor producido del jugo en el primer cuerpo servirá para evaporar el segundo cuerpo, pero como va a menor temperatura deberá estar al vacío dicho cuerpo; de esta manera se continúa la evaporización, aumentando en cada paso del vacío pues la temperatura de los gases va disminuyendo ( ver anexos figura 13 )
Del primer cuerpo también es posible la utilización de ese vapor en los calentadores, todo depende del tamaño y eficiencia del primer cuerpo. Hay una importancia en el múltiple efecto y es el hecho de trabajar con temperatura menos peligrosa pues la alta temperatura produce pérdidas por inversión (pérdidas de sacarosa) y coloración del jugo que permanece hasta lo cristales de azúcar.
La meladura (anexos fig . 19) obtenida en la evaporización pasa enseguida a la última etapa de extracción de agua o concentración máxima, a medida que el jugo se concentra su viscosidad aumenta rápidamente y luego comienzan a aparecer cristales, modificados de esta manera la naturaleza del material.
Esta pérdida de fluidez del material lleva a un manejo diferente del mismo, ya no es posible circularlo en tubos angostos de un cuerpo a otro, por tal la evaporización se llevará a cabo en un solo efecto, el equipo es similar al de los evaporadores adaptados para manejar el producto viscoso que debe concentrar, estos aparatos reciben el nombre de tachos (ver anexos fig. 14) y de esta operación depende la calidad del azúcar final.
El tacho trabaja con vapor de baja presión, normalmente con el vapor que produce el primer evaporador, también es de mucha importancia el trabajar con temperaturas bajas tal como se explicó anteriormente.
En los ingenios azucareros se llama a esta operación de mezclar la masa cocida por ciertos tiempos después de caer del tacho, con esto se completa la formación de cristales y se evita también la tendencia fuerte que tiene la masa cocida a cristalizarse.
La masa cocida deja el tacho a una temperatura un tanto alta, ésta deberá enfriarse para realizar posteriormente una buena centrifugación o purgado.
Las masas cocidas pueden salir con purezas altas o bajas y de acuerdo a esta se trata de mantener cierta temperatura.
Para ello los cristalizadores (ver anexos fig. 15) se diseñan de tal manera que el eje y las aspas del mismo sirvan de superficie de intercambio de calor, así no tendrá que echarse agua a la masa del cristalizador.
Esta operación consiste en separar los cristales en la masa para obtener el azúcar en forma comercial, también se conoce con el nombre de “purgado” o centrifugado.
Consiste en una canasta cilíndrica (ver anexos fig. 16) diseñada para recibir la masa cocida por tratar y colocada en eje vertical en cuyo extremo superior se encuentra el motor. La canasta tiene en su perímetro dos a tres mallas con orificios perforados que permite el paso de la misma. Esta operación varía su tiempo (2 a 4 minutos) el azúcar atrapada en las mallas se lava con vapor y agua caliente creando así el cristal o cristales de azúcar limpios.
Las centrífugas son en la actualidad completamente automáticas y dependiendo de la masa por purgar se ajustan los tiempo de cada paso de la máquina. La miel resultante del centrifugado (Tipo B o C) se conoce como melaza la cual pasa a ser enfriada y secada.
Después que el azúcar sale de la centrífuga pasa a ser enfriada y secada; esto es necesario pues sirve para una buena conservación del azúcar en el almacén, así si se envasa arriba de 38º C ésta se endurecerá.
Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar.
Esta operación se lleva a cabo en secadoras de azúcar .Éstas consisten en un tambor rotativo a través del cual se circula aire caliente para deshumedecerla, posteriormente se circula aire con un abanico auxiliar con el fin de mantener la temperatura adecuada para su inmediato envase.
En nuestro país el azúcar no se almacena a granel si no que en sacos, para ello se dan las siguientes precauciones:
• Los sacos colocados en la parte inferior deben colocarse sobre papel bituminado para protegerlo de los de los demás.
• Las estibas deben de cubrirse también con papel bituminado a los lados y en la parte superior.
• En las zonas calientes suele pintarse el almacén de azúcar con aluminio con el fin de protección por la radiación.
ANÁLISIS DE LA MAQUINARIA UTILIZADA
Máquina |
Cuchillas Picadoras de Caña |
Marca |
Lufkin |
Fabricante |
Sugar Industry Equipment, Inc. |
Que Hace |
Esta es la maquina encargada de Tomar la caña de las mesas y ésta se encarga de desintegrar la caña, o sea romper su corteza, logrando así transformar la densidad de la caña para facilitarle la tarea al molino. |
Como lo hace |
La maquina está provista de cuchillas que constan de una separación entre la punta de las mismas y la mesa por donde circula la caña. Esta maquina por medio de las cuchillas rompe la corteza de la caña e medida ésta va pasando por debajo de las hojas filosas, convirtiendo así a la caña en un material mejor trabajable y con una densidad más alta. Está Máquina es semiautomática trabaja en conjunto con el operario. |
Quien lo Hace |
El manejo de esta máquina está a cargo de un operario el cual está pendiente de que la maquina no se atore con algún material no deseado para evitar el desgaste innecesario del equipo. Este operario debe haber cursado el nivel primario de educación y haber recibido el entrenamiento básico necesario para la operación de ésta maquina. |
Porque se hace |
Esta operación es necesaria para poder facilitar la tarea del molino. Se hace para que la corteza de la caña se desintegre y que la misma tome una consistencia más densa para su mejor manejo dentro del molino para que la extracción del jugo sea mayor. |
Existe Documentación |
La fábrica no posee documentación de este equipo. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
El mantenimiento y las reparaciones de esta máquina lo realiza el operario de la misma, por ser un equipo no sofisticado y de fácil manejo y mantenimiento. |
Máquina |
Molino |
Marca |
Diebert, Bancroft & Ross |
Fabricante |
Diebert, Bancroft & Ross |
Que Hace |
Esta maquina toma la caña preparada y con la ayuda de 3 cilindros extrae el jugo de la caña dejando como residuo el bagazo el cual pasa a otros molinos para extraer el jugo remanente en él. |
Como lo hace |
La maquina está provista 3 cilindros (2 inferiores y 1 superior) entre los cuales circula la caña y el jugo es extraído utilizando agua en contracorriente para ayudar a la extracción, el bagazo resultante de la extracción es transportado a un segundo molino; por medio de conductores intermedios de cadena, de banda o tablilla persiana; en donde se extrae el jugo y el bagazo final se utiliza como combustible para la generación de vapor en las calderas. |
Quien lo Hace |
Esta Máquina es Completamente automática y solo requiere que un supervisor la esté inspeccionando cada cierto período de tiempo para verificar que esté funcionando en óptimas condiciones. |
Porque se hace |
El moler la caña de azúcar se puede decir que es la piedra angular del ingenio debido a que del jugo parte la mayor parte del proceso de extracción de azúcar. |
Existe Documentación |
En el plantel están los manuales de operación en inglés, portugués y español, los cuales contienen las condiciones de operación y los procedimientos en caso de una falla. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
Las reparaciones las hacen los mecánicos de la planta los cuales han recibido entrenamiento respectivo para esta tarea. |
Máquina |
Clarificadora |
Marca |
St. Mary's |
Fabricante |
St Mary's Iron Works |
Que Hace |
Esta maquina toma el jugo procedente del proceso anterior y simplemente lo que hace es decantarlo para obtener un jugo claro y separarlo de la cachaza o sedimento obtenido de este proceso. |
Como lo hace |
La Maquina consta de compartimentos dispuestos en desniveles desde las paredes hasta el eje central, el jugo es depositado en el clarificador hasta que desborde por los tubos superiores de evacuación. La clarificadora gira a velocidad lenta de manera que el eje central, por medio de rastrillos, lleva hasta el mismo la cachaza para llevarla hasta el fondo del clarificador para su evaluación y filtración, generalmente la cachaza pasa de nuevo a la clarificadora. |
Quien lo Hace |
Esta labor es efectuada de manera semiautomática, el operario que la maneja esta pendiente de que la misma no rebalse controlando el paso de jugo en las tuberías de alimentación. El operario también está a cargo de manejar la velocidad del aje central de la maquina el cual alcanza una velocidad máxima de giro de 12 RPM. Este operario debe haber recibido el curso de inducción impartido por la fabrica al iniciar a trabajar, seminario que deben recibir todos los operarios que utilizan esta y otras máquinas. |
Porque se hace |
Esta tarea se realiza para eliminar la turbiedad del jugo, eliminar el sedimento y dejar un jugo más claro que el que entró con este proceso se eliminan algunas sales e impurezas que el jugo viene arrastrando. |
Existe Documentación |
En el plantel están los manuales de operación en ingles y español, este ultimo traducido por el ingeniero de la planta, existe también un manual instructivo para su mantenimiento preventivo con la descripción de las posibles fallas y sus posibles soluciones. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
El Mecánico de turno es el encargado de esta labor aunque el operario de la máquina también está entrenado para las labores de mantenimiento de ésta. |
Proceso: Evaporación
Máquina |
Evaporador |
Marca |
Honiron |
Fabricante |
Power Engineering Co. |
Que Hace |
Esta maquina toma el jugo procedente de la clarificadora y simplemente separa el agua del azúcar o sea seca el jugo par dejar el sólido únicamente. |
Como lo hace |
La Maquina equipada de cuatro celdas de ebullición estas celdas actúan como recamaras conectadas en forma sucesiva en las que cae el jugo pasando por la primera hasta la última, a cada celda se le aplica calor a vapor el cual va eliminando el jugo a medida va avanzando en las celdas. |
Quien lo Hace |
Esta máquina es operada de forma automática la persona que opera la clarificadora esta nada más verificando que el evaporador esté trabando de forma óptima. |
Porque se hace |
Este paso es uno de los más importantes porque de aquí es donde sale prácticamente el azúcar casi seca (meladura) se hace por medio de vapor para controlar así las temperaturas en cada celda debido a que un lato grado de calor echa a perder la producción y ocasiona pérdidas. |
Existe Documentación |
Esta maquina esta documentada en los archivos de la APAH pero no en la planta, pero por ser una máquina que existe desde 1990 su funcionamiento es muy bien conocido por los mecánicos y casi prescinden de él. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
El Mecánico o técnico de turno es el encargado de esta labor, revisión de los niveles de temperatura y puesta en marcha de la misma. |
Máquina |
Tacho |
Marca |
St. Mary's |
Fabricante |
St Mary's Iron Works |
Que Hace |
Esta maquina Hace casi lo mismo que el evaporador, a diferencia que lo que recibe es melaza y por evaporación también convierte la melaza en una sustancia aún más espesa. |
Como lo hace |
La Máquina no está equipada de celdas, la evaporación la hace en un solo paso con vapor proporcionado por el primer evaporador. |
Quien lo Hace |
Esta máquina es operada por dos operarios por el hecho de que deben estar pendientes que la meladura que entra va a la temperatura adecuada y el otro verifica que lo que sale va a igual temperatura y la presión del vapor es la correcta. |
Porque se hace |
Este paso se realiza para poder darle una consistencia mas espesa a la meladura para su mejor manejo a la hora de hacer los cristales de azúcar. |
Existe Documentación |
La Fábrica posee los manuales originales que proveedor otorga con la compra de este equipo, los manuales están en inglés. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
El Mecánico o técnico de turno es el encargado de esta labor, revisión de los niveles de temperatura y puesta en marcha de la misma así como la limpieza a diario de ésta. |
Máquina |
Cristalizador |
Marca |
St. Mary's |
Fabricante |
St Mary's Iron Works |
Que Hace |
Aquí se evita que la masa cocida se cristalice sino que se formen cristales individuales de azúcar. |
Como lo hace |
La masa cocida que proviene del tacho es pasada a el cristalizador. La maquina esta provista de un eje con aspas que sirven de intercambiadoras de calor para mantener una temperatura constante en la masa y obtener los cristales de mayor calidad |
Quien lo Hace |
Esta máquina es operada por una persona con un nivel de educación no menor a la secundaria con conocimientos de electricidad y electrónica debido a que esta máquina requiere mantenimiento después de cada operación. |
Porque se hace |
El cristalizador es esencial debido a que su alta capacidad de procesamiento de 47 m 3 permite un mayor desempeño y mantiene la línea despejada debido a que esta es la máquina que más tiempo toma en procesar. |
Existe Documentación |
La fábrica posee los manuales originales que proveedor otorga con la compra de este equipo, los manuales están en inglés y español. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
El operario de la máquina es el encargado de esta labor, revisión de los niveles de temperatura e inspección de los cristales. |
Máquina |
Centrífuga |
Marca |
G-20 Batch Centrifugal |
Fabricante |
Western States Machine Co. |
Que Hace |
Por medio de circulación de fuerza centrífuga se separan los cristales en la masa para obtener el azúcar que todos conocemos. |
Como lo hace |
Esta máquina utiliza exactamente el mismo principio que utilizan las lavadoras en su último ciclo, al girar el tambor o canasta perforada (ver fig x) a alta velocidad los granos de azúcar se desprenden y pasan por la malla para luego ser lavada con vapor, secada y almacenada en las bodegas. |
Quien lo Hace |
Esta máquina es completamente automática y su proceso toma alrededor de 2 a 4 minutos de trabajo, solo requiere la supervisor del ingeniero de planta. |
Porque se hace |
Es necesario el uso de la centrifuga por lo ya antes explicado. Para poder obtener el azúcar comercial se deben someter a una fuerza centrífuga para que los granos se desprendan, tal y como las gotas de agua lo hacen de la ropa. |
Existe Documentación |
Los manuales de operación y control aún se conservan en la fábrica. |
Mantenimiento Preventivo y Correctivo |
El mecánico de turno es el encargado de esta labor, revisión de la velocidad de giro e inspección del producto terminado. |
De las tablas anteriores es que podemos decir que el personal que opera la maquinaria del ingenio Tres Valles y específicamente la que está involucrada directamente con la producción de azúcar en su mayoría está altamente relacionado con el equipo que maneja.
La Administración del ingenio tiene bien detallados los perfiles de los empleados que contrata, a excepción de algunos de ellos como ser por ejemplo la persona que tiene como tarea supervisar constantemente el funcionamiento de la cristalizadora.
A continuación se detalla los perfiles de los puestos que están relacionados directamente con el proceso de producción.
Titulo del Puesto |
Mecánico de Molinos |
Área |
Industrial, Molienda |
Jefe Inmediato |
Supervisor de Molienda |
Sub Proceso |
Ninguno |
Educación |
Primaria |
Profesión |
Ninguna |
Experiencia Mínima |
De 3 a 4 años |
Mantenimiento de Máquinas azucareras, experiencia en mantenimiento de equipo hidráulico, saber utilizar equipo e instrumentación de control. |
|
Habilidades |
Orientación a resultados, Lealtad, Iniciativa |
Supervisión |
|
Recibida |
Supervisar proceso de Molienda |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Proceso de Molienda |
Titulo del Puesto |
Coordinador de Molienda |
Área |
Industrial, Molienda |
Jefe Inmediato |
Gerente Industrial |
Sub Proceso |
Recepción, Preparación, Extracción |
Educación |
Técnica |
Profesión |
Ing. Mecánico, Ing. Industrial |
Experiencia Mínima |
Más de 4 años |
Mantenimiento General de Maquinaria liviana y pesada Experiencia en manejo de personal |
|
Habilidades |
Mejora, Trabajo en Equipo, Liderazgo, Reducción de |
Costos, Comunicación Efectiva. |
|
Supervisión |
|
Recibida |
Gerente Industrial |
Ejercida |
Ingenieros, Supervisores, Operarios, Técnicos |
Cliente Interno |
Fabricación y Energía |
Titulo del Puesto |
Supervisor de Mantenimiento Mecánico |
Área |
Industrial, Molienda |
Jefe Inmediato |
Coordinador de Proceso de Molienda |
Sub Proceso |
Taller |
Educación |
Secundaria |
Profesión |
Mecánico |
Experiencia Mínima |
Más de 4 años |
Mantenimiento general de maquinaria liviana y pesada experiencia en procesos de taller industrial para ingenios azucareros. |
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Habilidades |
Orientación a Resultados, Lealtad, Liderazgo |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Coordinador de Molienda |
Ejercida |
Personal de Operación de Taller |
Cliente Interno |
Proceso de Energía, Proceso de Fabricación |
Titulo del Puesto |
Operador de Mesas de Caña |
Área |
Industrial, Molienda |
Jefe Inmediato |
Supervisor de Molienda |
Sub Proceso |
Preparación de Caña |
Educación |
Primaria |
Profesión |
Ninguna |
Experiencia Mínima |
1 año en operación de mesas |
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|
Habilidades |
Planeación, lealtad |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Supervisor del proceso de Molienda |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Operación de mesas de mando de molinos |
Titulo del Puesto |
Supervisor de Fabricación |
Área |
Industrial, Fabricación |
Jefe Inmediato |
Coordinador de Fabricación |
Sub Proceso |
Purificación de Jugo, Evaporación, Cristalización |
Centrifugación, Secado y Envasado |
|
Educación |
Primaria, Técnica |
Profesión |
Habilidades Mecánicas |
Experiencia Mínima |
De 2 a 3 años |
Mantenimiento general de maquinaria liviana y pesada, Experiencia en operación de equipo del área de fabricación. |
|
Habilidades |
Lealtad, Orientación a resultados, Trabajo en equipo |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Coordinador de Proceso de Fabricación |
Ejercida |
Personal de operación y mecánicos en su área |
Cliente Interno |
Supervisor de Energía e instrumentación y molinos |
Titulo del Puesto |
Operador de Volteadora o grúa |
Área |
Industrial, Molienda |
Jefe Inmediato |
Supervisor de Molienda |
Sub Proceso |
Recepción y manejo de caña en patio |
Educación |
Primaria |
Profesión |
Ninguna |
Experiencia Mínima |
Ninguna |
En operación de Grúas (2 meses) |
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Habilidades |
Lealtad |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Supervisor del Proceso de Molienda |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Mesas de Alimentación y lavado |
Cliente Interno |
Proceso de molienda, de energía y de fabricación |
Debido a que no todos los Perfiles de los puestos están definidos o documentados es que, con el apoyo del Gerente del Ingenio y la directora del departamento de Recursos Humanos, procedimos elaborar y definir los perfiles de los puestos de los empleados que no están registrados en los archivos de la planta, utilizando los mismos criterios y el mismo formato de los perfiles anteriormente enunciados.
Titulo del Puesto |
Operador de Picadora |
Área |
Industrial, Molienda |
Jefe Inmediato |
Supervisor de Molienda |
Sub Proceso |
Ninguno |
Educación |
Primaria |
Profesión |
Técnico en Mecánica Industrial |
Experiencia Mínima |
de 2 a 3 años |
Operación de Maquinaria y herramientas, utilizar equipos de medición de precisión |
|
Habilidades |
Lealtad, Iniciativa, Trabajo en equipo |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Supervisor de Molienda |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Proceso de Picado y Preparación |
Titulo del Puesto |
Operador de Clarificadora |
Área |
Industrial, Clarificación |
Jefe Inmediato |
Superintendente |
Sub Proceso |
Ninguno |
Educación |
Primaria |
Profesión |
Ninguno |
Experiencia Mínima |
de 1 a 2 años |
Mantenimiento General de Maquinaria Liviana, experiencia de manejo de equipo de producción. |
|
Habilidades |
Lealtad, Iniciativa, Trabajo en equipo |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Superintendente |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Evaporación, Cocimiento |
Titulo del Puesto |
Operador de Tachos |
Área |
Industrial, Cocimiento |
Jefe Inmediato |
Supervisor de Cocimiento |
Sub Proceso |
Ninguno |
Educación |
Primaria |
Profesión |
Técnico en Mecánica Industrial |
Experiencia Mínima |
de 1 año |
Haber trabajado en puestos similares, leer y escribir y haber operado una máquina similar en un ingenio azucarero |
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Habilidades |
Lealtad, Iniciativa. |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Supervisor de Cocimiento |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Evaporación, Cocimientos |
Titulo del Puesto |
Operador de Cristalizador |
Área |
Industrial, Cocimiento |
Jefe Inmediato |
Supervisor de Cocimiento |
Sub Proceso |
Ninguno |
Educación |
Secundaria |
Profesión |
Técnico en Mecánica Industrial o Electricidad |
Experiencia Mínima |
de 2 a 3 años |
Experiencia en mantenimiento de maquinaria liviana y pesada, en el mantenimiento básico de equipo |
|
Habilidades |
Lealtad, Iniciativa. |
|
|
Supervisión |
|
Recibida |
Supervisor de Cocimiento |
Ejercida |
Ninguna |
Cliente Interno |
Evaporación, Cocimientos |
El azúcar es un producto, según Wild, R (1990), en estado de Madurez en el ciclo de vida de una industria (ver gráfico 1 de anexos) , ha llegado a un punto en el que idear alguna modificación al producto es una tarea un tanto difícil, ya que es un producto de consumo general y el cual es más bien usado como materia prima en la fabricación de otros derivados de la misma.
Según el modelo Abernathy-Utterback los cambios incrementales en proceso pueden ir ligados a los cambios incrementales en el producto (gráfico 2 anexos). En el azúcar, por ser un producto tipo “commodity” bien estandarizado, las innovaciones radicales en este son improbables, según lo han manifestado los productores a quienes se han entrevistado, en cambio, las mejoras incrementales al proceso son factibles pero según los productores, aunque sean incrementales, requieren de una alta inversión, la cual consideran innecesaria.
Los fabricantes y refinadores de azúcar tienen razón de sentirse orgullosos de su historia como pioneros de la industria química y del procesamiento de alimentos. La mayor parte de los equipos básico se desarrolló específicamente para la producción azucarera y más tarde se adaptó para usos generales, ubicando la tecnología en la modalidad de “tecnología de Aplicación”. El azúcar fue la primera industria alimenticia en emplear química , y se adelantó por muchos años a las modernas ideas de control técnico y químico tan corrientes ahora en las grandes fábricas.
Tellows, P (1984) señala que los primeros tipos de molinos de caña empleaban rodillos verticales de madera movida por animales , fuerza hidráulica, o motores de viento. Se le atribuye a Sematon haber sido el primero en disponer tres rodillos horizontales en la forma triangular actual, y algunos prestigiosos autores afirman que fue el quien ideó el primer molino de este tipo, movido por vapor en Jamaica.
Debido al hecho de que son muchos los factores que influyen en la selección del equipo adecuado en el ingenio azucarero, las cifras promedios podrían conducir a conclusiones erróneas. Las condiciones locales, las características y riqueza del contenido de la caña, el tipo de proceso, la calidad deseada de la producción y muchas otras consideraciones, afectan el tamaño y capacidad de maquinas y equipos en las diferentes estaciones de la fábrica.
Recientemente se hizo un estudio para incrementar la productividad en la Compañía Azucarera Chumbagua la cual maneja una maquinaria bastante similar a la que maneja Tres Valles; dicho estudio prometió, según F.C. Schaffer & Associates, Inc, elevar la producción en casi 6000 TCCD (Toneladas Cortas Cada